Método Kanban Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento. ¿Qué es un sistema pull? Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda. En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull. De igual manera, el sistema de fl

JIT  La filosofía de manufactura  Just in Time (conocido  simplemente por su  acrónimo  JIT   en inglés o en su traducción al español  Justo a Tiempo ) postula que se debe  producir   solo   lo que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que sea necesario. Lo anterior establece como  un imperativo  de  cualquier negocio que aspira ser de  Clase Mundial  ( World Class ) la reducción de capital inmovilizado con el correspondiente impacto en la eficiencia de los procesos y la reducción de costos. El  JIT  es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de este proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y, como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron rapidamente más lejos. Como bajo  JIT , el nivel de suministros que se mantienen para la fabr

Control de Operaciones Control, es un sistema adecuado que nos llevara de la mano al éxito por hecho de eliminar la incertidumbre y trabajar con base a hechos controlables, donde cada elemento sabe dónde, cuándo y que debe hacer siempre. La función de administración de control es: La medición Corrección Establecimiento de normas Medidas de desempeño con base a esas normas Corrección de las variaciones de normas y planes. Esta función da resultados eficaces de acuerdo al liderazgo de cada administrador de todo las jerarquías, sin importar rangos ni niveles = Resultados alcanzados. En la actualidad las grandes organizaciones han obtenido el éxito en base a un control absoluto de sus diseños de operaciones, encontrar el punto exacto para esto depende de la creatividad. Mantener este éxito y lograr el equilibrio por décadas es resultado de un buen control. La función administrativa de control es la medición y corrección del desempeño a fin de garantizar el cu

MPS & MRP ¿Qué es el un MPS? El  plan maestro de producción  o MPS (por sus siglas en inglés:  Master Production Schedule ) es un indicador de  qué, cuándo y cuántos artículos producir.  Además, la información que genera puede ser usada como un indicador que nos muestre  cuánto nos podemos comprometer a producir para el cliente. El término MPS se acuñó en los 60's pero su significado ha cambiado a lo largo del tiempo. La definición inicial que se hizo de MPS fue diseñada para la planeación de ventas y operación (S&OP por sus siglas en inglés) solamente, pero después de someterla a análisis, la definición cambió en los 80's de manera que pudiera agrupar a  varios procesos de la cadena de suministro  y hacerla así, más táctica. Es importante comprender que el MPS  no es una lista de deseos  sino que es una planeación de lo que se necesita producir, por lo cual requiere de un  análisis previo  de las capacidades de la planta y de la disponibilidad de materia

Planeación Agregada. La planeación agregada (también llamada programación agregada) busca determinar la cantidad y los tiempos de producción necesarios para el futuro intermedio, a menudo con un adelanto de 3 a 18 meses. Los administradores de operaciones tratan de determinar la mejor forma de satisfacer la demanda pronosticada ajustando los índices de producción, los niveles de mano de obra, los niveles de inventario, el trabajo en tiempo extra, las tasas de subcontratación, y otras variables controlables. Por lo general, el objetivo de la planeación agregada es minimizar los costos para el periodo de planeación. Sin embargo, existen otros aspectos estratégicos más importantes que el costo bajo. Estas estrategias pueden ser suavizar los niveles de empleo, reducir los niveles de inventario, o satisfacer un nivel de servicio alto. La planeación agregada necesita cuatro elementos: • Una unidad general lógica para medir las ventas y la producción,. • Un pronóstico de demanda p